双Z轴加工中心的准停失效是什么原因？

　　双Z轴加工中心的结构复杂，大部分问题可以通过对软件的调试和重新编写合适的加工路径、加工方案来解决。但机加工部分的故障则必须对加工中心进行拆解维修，工作的难易程度迥然不同，在加工中心的故障中，主轴的问题尤为常见和难以处理，其主要故障包括：换刀故障、准停故障、定向故障等三类。

 

　　双Z轴加工中心的一大功能是主轴的定向准停，这一功能是加工过程中，自动换刀、对刀、让刀的前提基础，准停装置的故障是加工中心较为常见的故障之一。与此相对的还有电气准停机构，如磁传感器型主轴准停装置、编码器型主轴准停装置和数控系统控制主轴准停装置等。现代加工中心的准停装置多采用数控系统控制，一般情况下，该装置的功能体现在：当主轴以一定速度运转加工零件时，准停装置可根据定位指令对主轴速度进行调整，使其能迅速同步，从而进入位置控制阶段。常见的故障为：高速准停失效，准停的位置精度过低和准停时速度陡升等。

 

　　双Z轴加工中心的高速准停失效的主要原因为主轴实际速度与显示速度不符，通过调整主轴驱动器的参数，校对实际参数的误差可以有效解决故障。定位不准的问题则只要处在主轴编码器上，当主轴准停换刀时，编码器在主轴停转一周之内发出了多个零位脉冲，导致了主轴的定位不准，这一问题，多出在编码器的链接电缆器上，通过更换编码器的电线，增强其电磁屏蔽功能，可以很好的解决这一问题。

 

　　速度陡升的原因在于位置编码器的极性反馈，因为数控系统的闭环反馈，当极性设置相反时，本应该减速的过程，反而速度升高，调整位置编码器的极性设置，使其与加工工序的要求一致可以解决这一问题。准停过程中的速度振荡，也与位置编码器的极性有关，可以通过修改极性解决。